№ 2-2 (2015)

В статье представлены ранее неизвестные широкому кругу результаты исследования страниц истории Тольяттинского государственного университета (ТГУ), связанных с деятельностью руководителей вуза в первые два десятилетия его деятельности. Рассматривается период с его основания в 1951 году как вечернего филиала Куйбышевского индустриального института при Куйбышевгидрострое в городе Ставрополе-на-Волге до 1971 года, когда в Тольяттинском политехническом институте (ТолПИ) сформировались материально-техническая база, научно-педагогический коллектив, заложены основы для развития научных школ и направлений.

Впервые вводится в научный оборот полный список в четкой хронологической последовательности первых шести руководителей вуза: заведующие вечерним филиалом Куйбышевского индустриального института при Куйбышевгидрострое в г. Ставрополе-на-Волге Д.Е. Чуркин, В.Н. Николаев, директора филиала Куйбышевского индустриального института В.Н. Зубков, В.Л. Бондарев, Е.Ф. Винокуров, ректор Тольяттинского политехнического института А.Н. Резников. Выявлены особенности взаимодействия руководителей вуза, органов городского самоуправления и всесоюзных строек по расширению научных и учебно-педагогических задач и формированию единого городского образовательного пространства. Подробно рассматриваются два этапа развития вуза. Первоначальный период создания вечернего филиала КИИ при КГС до переноса города Ставрополя-на-Волге и первые годы в новом строящемся городе. Освещается действенная поддержка филиалу начальника управления строительства «Куйбышевгидрострой» И.В. Комзина, его преподавательская деятельность как профессора. Второй период, когда в Тольятти была создана самостоятельная высшая школа – Тольяттинский политехнический институт (ТолПИ). Появление первого самостоятельного вуза в Тольятти связано с именем профессора А.Н. Резникова, почетного гражданина города Тольятти. Рассматривается его эффективное сотрудничество с Волжским автомобильным заводом и другими заводами страны. Исследуются направления 12-летней деятельности ТолПИ, когда вуз не только расширялся, но и стал научно-образовательным центром Поволжья.

Рассмотрен зарубежный и отечественный опыт разработки технологий сухой обработки. Приведены результаты внедрения технологий сухой обработки (резание, точение, фрезерование, сверление) на промышленные фирмы Германии. Проведен анализ потребления СОТС в ОАО «АВТОВАЗ», описано негативное влияние СОТС на организм человека, а также окружающую среду. Приведены возможные пути попадания компонентов СОТС в атмосферу и почву. СОТС в большинстве случаев проектирования технологических процессов рассматривается как обязательный постоянный компонент. Описаны три основные задачи СОТС – охлаждение, смазка, удаление стружки, неотъемлемые для стабильного протекания процесса.

Описано влияние исключения СОТС из процесса обработки. Выполнено сравнение микрорельефа с базовой и предлагаемой технологиями обработки. Разработана феноменологическая модель изнашивания инструмента из поликристаллического материала с гомогенной структурой при поверхностном пластическом деформировании. Для реализации стохастического характера воздействия шероховатости инструмента на процесс изнашивания был разработан алгоритм формирования микрогеометрии поверхности инструмента. При решении задачи автоматизации определения площади износа рабочей поверхности инструмента были разработаны алгоритмы расчета и программа IZNOSOMER. Система имеет развитые возможности по созданию пользовательского интерфейса, широкий набор функций, методов и свойств, необходимых при решении прикладных расчетно-вычислительных и инженерных задач. Полученные технические решения основаны исключительно на использовании отечественной технологии и инструмента и позволяют отказаться от закупок импортного оборудования стоимостью до 1 миллиона евро за единицу, увеличив загрузку машиностроительных предприятий Российской Федерации. Безсожевая технология исключает источник пожароопасности от масляных СОТС, загрязнение окружающей среды и нанесение вреда здоровью человека.

Системный подход широко применяется при модернизации бизнес-процессов, организационной структуры, корпоративного документооборота и экономических информационных систем. Использование приемов системного анализа при внедрении результатов технических исследований в настоящее время недостаточно освещено, поэтому направление работы, связанное с применением нотации IDEF0 к описанию системы, разрабатываемой по результатам научных исследований в области резания металлов, является актуальным.

Работа посвящена применению методов системного анализа при освоении результатов исследований оценивания интенсивности изнашивания металлорежущего инструмента по акустической эмиссии процесса резания. Использован анализ процессов в нотации IDEF0 для описания проектируемой информационной системы прогнозирования обрабатываемости материалов.

Построена контекстная диаграмма, содержащая внешние взаимодействия анализируемой системы. Внутренние взаимодействия анализируемой системы на верхнем уровне декомпозиции отражены на диаграмме декомпозиции первого уровня. Выполнена структуризация функций системы и необходимых для функционирования системы ресурсов в рамках входных, выходных, поддерживающих и регламентирующих параметров процессов. Предложены приемы прогнозирования обрабатываемости, основанные на использовании визуальных и численных представлений информации и применении современных технологий обработки слабоструктурированной информации.

В результате работы показано, что использование анализа процессов по методологии IDEF0 является эффективным средством, позволяющим на этапе внедрения результатов исследований структурировать информационные взаимодействия в рамках входных, выходных, управляющих и поддерживающих параметров процессов на различных уровнях детализации системы. Применение методов системного анализа к описанию системы прогнозирования обрабатываемости по сигналу акустической эмиссии позволило определить основные требования к информационной системе, конкретизация которых возможна в рамках принятой методологии при переходе на низшие уровни декомпозиции в описании процессов системы.

Известный подход к решению технических задач путем разрешения противоречий за счет применения эмпирических приемов достаточно громоздок, что затрудняет его освоение в рамках учебного процесса. Целью работы является разработка такой системы эмпирических приемов, которая бы позволяла изучать ее в рамках образовательной программы подготовки инженера без существенного снижения ее эффективности. В рамках реализации этой цели проанализированы известные системы эмпирических приемов решения технических задач применительно к области техники «Технология машиностроения» и сделана попытка сократить число приемов без потери их эффективности за счет их специализации, а также за счет объединения известных приемов. Предлагаемый подход позволяет освоить метод эмпирических приемов в рамках учебного процесса.

В результате сформирован перечень эмпирических приемов и подприемов решения технических задач в области технологии машиностроения, включающий 10 приемов: разделение – объединение (разделение объекта, разделение функций, оптимизация, матрешка), упругость (упругий элемент, надувной элемент), наоборот (противоположное положение, противоположное действие, предварительное действие, асимметрия), криволинейность (криволинейный элемент, вращение, качение), динамичность (подвижность, адаптивность, прерывистость), аналогия (копия объекта, технический аналог, природный аналог), вред в пользу (использование, усиление, сложение, дешевая недолговечность, отходы), состояние (агрегатное состояние, консистенция, пористость, неоднородность), посредник (видоизмененный объект, третий объект), физические поля (поле, сочетание полей, физические эффекты).

Приведены примеры применения эмпирических приемов и подприемов при решении задач технологии машиностроения.

Предлагаемая система эмпирических приемов позволяет изучить их на занятиях по техническому творчеству в рамках отведенного учебным планом времени и применять как при решении учебных задач дисциплины «Технология машиностроения», курсовом и дипломном проектировании, так и в дальнейшей инженерной практике.

Металлорежущие станки включают в себя сложные технологические системы, которые в процессе обработки изменяют свои параметры, в результате чего снижается точность обработки. Факторов, влияющих на точность обработки, множество, но основным является точность самого технологического оборудования. Классические методы повышения точности станков практически исчерпали свои возможности и становятся экономически невыгодными. Поэтому работа, посвященная изучению точности обработки на технологическом оборудовании, является весьма актуальной.

В статье описываются результаты исследований точности обработки глубоких отверстий на прецизионном горизонтальном координатно-расточном станке модели 2А459АФ4.

Целью работы является доказательство влияния упругих силовых деформаций несущей системы (изгиб и кручение) прецизионного горизонтального координатно-расточного станка на точность обработки на нем.

На базе специальной установки проводились измерения отклонения от круглости отверстия в условиях, максимально приближенных к реальной производственной обстановке. На основе полученных результатов выборок отверстий были построены точечные диаграммы, наглядно отражающие характер отклонения оси обрабатываемого отверстия в процессе обработки. Определено, что величина смещения оси отверстий в двух перпендикулярных плоскостях – величина непостоянная и зависит от расположения подвижных элементов технологической системы станка в процессе обработки. Так, при расположении отверстий ближе к зеркалу стола величина отклонения оси уменьшается. Наличие упругих силовых деформаций несущей системы влечет за собой перемещения заготовки и, как следствие, увод оси обработанного отверстия относительно оси инструмента.

Исследования проводились по собственной методике, в основе которой использовался пакет прикладных программ: Компас 3D V12, ANSYS Workbanch, MathCAD.

Рассмотрены вопросы обеспечения качества твердосплавных инструментов и деталей при их изготовлении путем рационального использования энергии ультразвуковых колебаний. Общеизвестно, что одним из основных показателей качества поверхностного слоя деталей или инструментов является отсутствие растягивающих остаточных напряжений. Особенно это важно для инструментов, используемых для высокоскоростной обработки заготовок из алюминиевых сплавов, которые не подвергаются нанесению износостойких покрытий, а также для буровых коронок и различных твердосплавных деталей, находящих все большее применение в современных машинах и механизмах. Как правило, заготовки для их изготовления на заключительных стадиях технологического процесса подвергаются шлифованию, после которого неизбежно возникновение растягивающих остаточных напряжений. Для их релаксации в действующем производстве используют термическую обработку или естественное старение, что увеличивает производственный цикл и себестоимость изготовления. Авторами предложено для этой цели использовать энергию ультразвукового поля, для чего были разработаны оригинальные установки и проведены исследования. В ходе исследований получены регрессионные зависимости остаточных напряжений от параметров теплосиловой напряженности (составляющих сил резания и контактной температуры в зоне плоского алмазного шлифования образцов из ультрамелкодисперсного твердого сплава) и элементов режима обработки (скорости продольной подачи стола и глубины резания). Остаточные напряжения контролировали с помощью отечественного рефрактометра «Рикор-4». В процессе обработки осуществляли оценку и структурно-фазовым превращениям в поверхностном слое (с помощью рентгеновского измерительного комплекса «Рикор-7»). Результаты исследований позволили установить скорость ультразвуковой релаксации и установить элементы ее режима.

Рассмотрены вопросы обеспечения точности базирования автоматически сменных узлов при перекомпоновании рабочей позиции перекомпонуемых производственных систем. Показано влияние взаимного расположения базирующих отверстий на точность базирования автоматически сменных узлов при многосторонней обработке деталей. Для решения вопросов многосторонней обработки деталей предложена модель автоматически сменного узла – носителя деталей для моделирования вопросов обеспечения точности базирования на рабочей позиции перекомпонуемой производственной системы. Приведена конструкция носителя, выполненного в виде правильной прямоугольной призмы, где на боковых гранях расположены базирующие отверстия, а установку комплекта приспособления и детали выполняют в плоскости каждой грани. При этом обеспечивается пространственная повторяемость положения деталей относительно технологических узлов рабочей позиции и равная жесткость корпуса носителя в направлениях многосторонней обработки деталей. В статье рассмотрена модель системы равнорасположенных базирующих отверстий для моделирования точности базирования носителя. На основе размерного анализа определены параметры, характеризующие точность обработки каждого базирующего отверстия. Показано влияние взаимного расположения каждого базирующего отверстия носителя на точность обработки детали. Для условий обработки базирующих отверстий на автоматизированном оборудовании определены параметры обработки, которые необходимо обеспечить для решения вопросов точности базирования носителя на рабочей позиции. На основе моделирования размерных связей определены требования для технологического процесса изготовления базирующих отверстий. При этом показана необходимость учета снижения точности их взаимного расположения в результате обработки.

Согласно результатам моделирования, обеспечение требуемого взаимного расположения базирующих отверстий при их обработке позволит выполнить заложенные требования на взаимное расположение носителей перекомпонуемых производственных систем.

Эксплуатационные характеристики изделий в значительной мере определяются технологическим процессом их изготовления. В современном машиностроении все чаще выдвигаются требования к поверхностям деталей, работающих в условиях трения, наличие регулярного микрорельефа. В данной работе предложена технология и математическая модель для расчета микрорельефа обработанной поверхности шейки вала под манжетное уплотнение. При рассмотрении пары трения манжета – вал были определены основные причины ее износа.

Рассмотрены схемы нанесения регулярного микрорельефа при алмазном выглаживании. Рассмотрены схемы и профилограммы поверхностей с получаемыми системами канавок. Выполнена классификация получаемых микрорельефов при вибровыглаживании. Определена зависимость характера микрорельефа от параметров обработки.

В соответствии с тенденцией развития машиностроения, авторами предложен переход от одного параметра, описывающего требования к микрогеометрии поверхности детали, к требованию в виде наличия регулярного микрорельефа.

Показаны результаты расчета математической модели процесса обработки алмазным выглаживанием, позволяющей моделировать рельеф обработанной поверхности в зависимости от параметров и условий обработки.

Авторами получены результаты моделирования поверхности обработанной детали в процессе алмазного выглаживания с наложением колебаний. Сопоставляя результаты моделирования с теоретическими результатами, можно судить об адекватности расчетов математической модели.

Сделаны выводы о возможности с помощью математической модели прогнозировать получаемый микрорельеф на поверхности детали после обработки выглаживанием с наложением колебаний. Результаты теоретических исследований, на основе которых разработана математическая модель процесса выглаживания с наложением колебаний, коррелируют с теми, что получены на практике.

В статье рассматриваются вопросы повышения эффективности многономенклатурных механообрабатывающих производственных систем путем комплексной автоматизации технологической подготовки. В результате анализа возможностей современных программных средств автоматизации проектирования выявляются их недостатки и формулируются принципы создания интегрированной системы конструкторского и технологического проектирования, обеспечивающие эффективное взаимодействие на различных стадиях проектирования. В качестве основы для принятия рациональных решений обозначается система автоматизированного проектирования технологических операций, занимающая центральное место в интегрированной системе планирования технологических процессов. В ходе разработки системы автоматизированного проектирования технологических операций формируются подходы к формализации проектных процедур на основе использования математического моделирования. Важной особенностью предлагаемых моделей и методик является учет всей запланированной номенклатуры обрабатываемых деталей и ориентация на текущее состояние производственной системы. Для процедуры генерации комплектов технологической оснастки описывается модель с применением сетей Петри, которая позволяет сформировать множество возможных вариантов режущего и вспомогательного инструмента для всей запланированной номенклатуры обрабатываемых деталей. Отсев нерациональных вариантов предлагается осуществлять по критерию однородности, который обеспечивает инвариантность структур операций. Для моделирования процедуры генерации возможных последовательностей технологических переходов используется теория графов. Моделирование процедур выбора рациональных комплектов оснастки и структур операций осуществляется совместно. Для этого предлагается использование аппарата динамического программирования, в результате чего оптимизируется система в целом и отсутствует необходимость перебора всех возможных вариантов. Критериями оптимизации являются суммарное время обработки всех запланированных деталей и количество смен инструмента. В заключении статьи определяются пути дальнейшего развития и применения разрабатываемой системы.

В статье рассмотрена проблема повышения износостойкости рабочих поверхностей деталей машин, оснастки и металлорежущего инструмента. Одним из наиболее перспективных направлений в данной области является термическая обработка изнашиваемых поверхностей за счет воздействия концентрированными тепловыми потоками, создаваемыми лучом лазера. Наиболее перспективными с технологической точки зрения представляются современные оптоволоконные лазеры. Изучение и прогнозирование структуры зон перекрытия при многопроходной лазерной обработке является важным элементом подготовки технологического процесса и напрямую влияет на  выбор режимов обработки. Приводятся результаты экспериментального исследования влияния параметров лазерной обработки оптоволоконным лазером на состояние поверхностного слоя зон перекрытия при многопроходной термической обработке сталей и чугунов. В экспериментальных исследованиях использовали оптоволоконный лазер ЛКД4-015.150. Обработку производили в непрерывном режиме с частичным оплавлением поверхности обработки. Режимы обработки выбирали исходя из данных работы «Модификация поверхности сталей и чугунов при помощи оптоволоконного лазера». В качестве образцов использовали пластины размерами 15х15х3 мм из стали Х12МФ и чугуна СЧ21. После обработки торцовую поверхность каждого образца шлифовали на минимальных режимах для исключения повторного термического влияния на структуру, после чего на ней изготавливали микрошлифы. В качестве травителя использовали 4 %-ный спиртовой раствор азотной кислоты HNO₃. Твердость измеряли при помощи микротвердомера Shimadzu HMV-2. Структуру образцов изучали на микроскопе Zeiss AXIO Observer.D1m, а также на электронном сканирующем микроскопе Zeiss LEO1455VP.

В ходе работы произведен анализ структуры зон перекрытия, измерена их микротвердость. Представлены расчетная схема и формула расчета коэффициента перекрытия при многопроходной обработке.

Объектом исследования является защитный ограничитель, применяемый в повышающем импульсном преобразователе постоянного напряжения (ИППН). Цель работы заключается в обосновании выбора ограничителей, необходимых для ограничения коммутационных перенапряжений в силовых транзисторах на безопасном уровне, при заданных параметрах работы схемы. В статье рассмотрена актуальность применения импульсных схем питания в современных технологиях при различных типах нагрузки. На примере импульсного преобразователя постоянного напряжения показана схема замещения, показывающая, что выключение транзистора сопровождается перенапряжением. Для ограничения перенапряжения предлагается использовать ограничитель напряжения. С целью рационального выбора ограничителя предлагается рассмотреть коммутационные процессы при выключении транзистора. Анализ процессов коммутации проводится на основе допущений, часто используемых при анализе импульсных процессов импульсных преобразователей напряжения. Приведена временная диаграмма, поясняющая работу схемы. Анализ процессов коммутации сопровождается выводом аналитических соотношений, отражающих основные параметры коммутации: уровень перенапряжений, время коммутации, энергию, выделяемую в ограничителе за один период, и среднюю мощность потерь в ограничителе. Введено понятие относительного перенапряжения, использующееся для выбора ограничителя и силового транзистора. Рассматриваются примеры выпускаемых промышленностью элементов, которые могут выполнять функции ограничителей. Проводится анализ параметров ограничителей, выпускаемых различными производителями. По выведенным аналитическим соотношениям и исходя из анализа параметров, предоставляемых производителями ограничителей, приведены рекомендации и оценочная методика по выбору ограничителей для схем питания. Областью применения данной работы являются схемы с транзисторами, работающими в ключевых режимах, такие как схемы ИППН.

В сфере автоматизации проектирования процессов и объектов листовой штамповки представлено значительное число коммерческих программных продуктов. Каждый из них обладает инструментами и особенностями, направленными на снижение трудоемкости и ускорения времени проектирования. В статье проводится классифицирование множества отечественных и иностранных систем автоматизированного проектирования объектов и процессов многопозиционной штамповки (САПР МШ). Рассмотренное количество САПР описывается множеством функциональных признаков. С помощью метода главных компонент факторного анализа проводится поиск корреляционных связей между признаками для уменьшения их числа. Выделяется пять факторов (групп признаков САПР МШ). Выделенным факторам задаются названия в соответствии с описанием входящих в них признаков. Приводится структурно-логическая матрица САПР МШ для полученных факторов. Представлено процентное соотношение рассмотренных САПР в выделенных факторах. Для построения классификации и определения типовых САПР МШ используется метод k-средних кластерного анализа. Определено количество кластеров (типовых САПР) и их объем. Полученные кластеры представляют собой возможное описание типовой САПР МШ. Кластерам назначаются наименования, далее приводится описание их функциональных возможностей. Выделенные кластеры и их описание согласуются с эвристическим делением САПР по технологическому и конструктивному признаку. Наибольшее количество САПР МШ из представленной выборки относится к технологическим кластерам. Кластерный анализ множества САПР показывает, что развитие автоматизации проектирования объектов и процессов штамповки связано с оптимизацией технологических процессов ЛШ и применением инструментов и модулей CAE, а также с разработкой библиотек типовых деталей и узлов с учетом баз знаний.

Усиление стальных ферм покрытия часто достигается увеличением сечений стержней путем присоединения на сварке стержневых элементов. Сварка дает разогрев сечений и появление изгибных деформаций. Для рационального усиления необходим учет этих воздействий.

В этой связи разработана методика расчета сварочных прогибов, появляющихся при усилении способом увеличения сечений в сжатых стержнях стальных ферм покрытий. Методика базируется на методе определения сварочных напряжений и деформаций, известном под названием метода «фиктивных температур». Она учитывает основные особенности усиления: наличие в усиливаемых элементах сжимающих напряжений от нагрузки, наплавку нескольких продольных швов, сложность сечений.

В основу методики положена идея разделения тепловой мощности при сварке элементов в зависимости от их толщин. Для случаев усиления от наплавки каждого шва определяются распределения сварочных напряжений раздельно от тепловой мощности, приходящейся на усиливаемые и усиливающие элементы.

Порядок расчета сварочных напряжений от тепловой мощности, приходящейся на элементы усиления, аналогичен порядку их расчета в ненапряженном элементе. При расчете напряжений от тепловой мощности, приходящейся на основные элементы, производится учет сжимающих напряжений от нагрузки.

Изгибающие моменты и, таким образом, сварочные прогибы стержней определяются от совместного действия усадочных сил, появляющихся в усиливаемом и усиливающем элементах.

Полученная методика расчета явилась базой для обоснования сварочных технологий, дающих возможность проводить усиление стержней стальных уголковых ферм при любых усилиях, включая предельные расчетные величины, и довольно существенно (до 30 %) повысить эффект от проводимого усиления (по сравнению с традиционными технологиями).

Разработана методика количественной оценки прижогов на базе цифровых технологий, которая включает три этапа: макросъемку исходной поверхности в отраженных лучах света; ее оцифровку в программе Adobe Photoshop CS6 13.1.2 и конвертирование в виде растровых изображений различных оттенков. Ее положительными качествами являются: низкая трудоемкость, экологическая безопасность, возможность широкого использования в любых научных целях и производственных условиях. Она апробирована в условиях маятникового шлифования плоских деталей из закаленной стали 30ХГСА (σ_в=1080 МПа, δ=10 %). Шлифование вели различными кругами по зернам, твердости и пористости: 25AF46K10V5-ПО3, 25AF46L10V5-КФ35, (92A, 25A)F46L6V24, 25AF46M12V5-ПО3, EKE46K3V.

Для подтверждения надежности предложенной инновационной технологии оценки прижогов параллельно проведено исследование микротвердости деталей. Учитывая стохастическую природу шлифования, для обработки наблюдений по обоим выходным параметрам шлифования привлечены статистические методы, которые разделяются на параметрические и непараметрические (в частности, ранговые). Их достоинствами является возможность принятия статистических решений с заданной надежностью, а также оценка режущих способностей кругов не только по мерам положения (средним, медианам), но и рассеяния: стандартам отклонений, размахам и квартильным широтам. Вторая характеристика одномерного распределения частот наиболее важна при шлифовании ответственных деталей на настроенных станках с целью снижения вероятности брака. Показано, что в условиях нарушений гомоскедастичности и нормальности распределений следует воспользоваться непараметрическим методом, в котором в качестве одномерных распределений частот используются медианы и квартильные широты. Выявлена корреляционная связь между мерами положения для плотности прижогов и микротвердости при шлифовании абразивными кругами на режиме: v_к=35 м/c, s_пр=7 м/мин, s_п=1 мм/дв.ход, t=0,015 мм, z=0,15 мм, при которой увеличение прижогов сопровождается снижением микротвердости деталей 30ХГСА. Наилучшие результаты по мерам положения занял круг 25AF46K10V5-ПО3. По прецизионности шлифования наибольшую стабильность показал круг 25AF46L10V5-КФ35.

Перспективным направлением повышения эффективности процесса шлифования является использование энергии ультразвуковых колебаний. Для оценки условий работы шлифовального круга и параметров качества поверхностного слоя заготовки необходимо знать локальные температуры. Однако аналитическое исследование локальных температур при шлифовании с ультразвуковыми колебаниями не выполнено.

Целью исследований является установление влияния параметров колебаний на температурное поле процесса шлифования.

Задачи исследования: разработка физических и математических моделей для расчета температурного поля, методики, алгоритма и программного обеспечения для расчета температур, выполнение численного моделирования температур.

Научная новизна: впервые аналитическим путем выполнено исследование температурного поля при шлифовании с ультразвуковыми колебаниями.

Разработаны физические и математические модели для расчета температурного поля при шлифовании, учитывающие изменение кинематики микрорезания абразивными зернами и механических характеристик материала заготовки при наложении ультразвуковых колебаний, а также зависимости параметров, характеризующих сопротивление материала заготовки диспергированию и теплофизических свойств материалов взаимодействующих объектов (абразивного зерна, заготовки, стружки, внешней среды), от температуры. Моделирование выполнено на основе совместного решения дифференциальных уравнений теплопроводности, записанных для каждого из взаимодействующих объектов. Для расчета уравнений использован метод конечных элементов. Разработана методика и программное обеспечение для расчета температурного поля. Приведены результаты численного моделирования температур при малых амплитудах колебаний, незначительно изменяющих кинематику микрорезания. При наложении ультразвуковых колебаний температура заготовки оказалась ниже на 10 %, а локальные температуры в зоне контакта абразивного зерна с заготовкой и со стружкой – на 14 % и 15 % соответственно.